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电缆挤出工艺中常见的质量问题

1、塑料焦烧

塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷, 其主要表现为:温度显示超高; 机头模口有大 量烟雾、强烈刺激味,严重时有爆裂声;挤出塑料层有焦粒;合胶缝处有连续气泡。其产生 的主要原因有:温度控制超高达到塑料热降解温度; 螺杆长期未清洗, 积存的焦烧物随熔融 塑料挤出; 加温或停机时间过长,使机筒内塑料长期受热而分解; 控温仪表失控或失准,造 成高温分解;挤出机冷却系统未打开,造成物料剪切摩擦过热。

因此在挤出过程中应加强检查加温、 冷却系统工作是否正常; 挤出温度的设定应根据工艺要 求以及螺杆的转速而定;合理控制加温度时间,定期进行挤压系统的清洗。

挤出物塑化不良

在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题, 一般塑化不良主要表现为:挤包层有蛤蟆 皮样;塑料表面发乌,无光泽,并有细小裂纹;挤包层在合胶处有明显的线缝;温度控制不 合规范是导致挤出物塑化不良的主要原因,具体包括:温度控制太低, 特别是机头部位;绝 缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子; 螺杆转塑太快, 塑料未能完全塑化; 塑料本身 存在质量问题。

针对上述原因, 应该注意挤出温度控制的合理性; 对领用材料的质量合品名应确认; 不能一 味追求产量而提高挤出速度;加强原材料保管,特别是在塑料干燥工序;合理配模,以增强 挤出压力和螺杆回流。


2、挤包层断面有气孔或气泡

挤包层断面有气孔或气泡产生的主要原因包括:温度控制过高(特别是进料段) ;塑料受潮 有水分;长时间停车,分解塑料未排除干净; 自然环境湿度高;缆芯内有水或气化物含量过 高。

针对上述原因,应合理控制螺杆各段的温度;对所用物料提前预干燥;严格工艺操作要求, 提高对塑料塑化程度的评判能力;注意生产环境以及物料保管仓储条件等。


3、挤包尺寸不合格

挤包尺寸不合格的确主要表现为偏芯、护套厚度、 外径超差。 其主要形成原因有:挤出和牵 引速度不稳定; 缆芯外径变化太大; 挤出温度过高造成挤出量的减少; 塑料内杂质过多阻塞 于过滤网使塑料流量降低;收放线的张力不稳定; 模芯选择过大(挤压式) 或模芯承线区长 度太短而偏芯;模间距选择不合适;挤出机头的温度不均匀;挤出模具的同心度未调整好; 进料口温度过高使进料困难影响料流等等。

相关的解决办法是经常测量护套外径及时调整; 合理选配和调整挤出模具; 注意收放线的张 力变化及时调整;温度的控制应于规定要求一致等。


4、纵包带粘结强度不合格

产生纵包带粘结强度不合格的主要原因有:挤出物温度太低; 油膏填充过多溢出; 生产线速 度太快,使护套被急速冷却;热水槽温度太低,且离模口较近;配模拉伸比太小,或配模不 合理,使其形成松包;纵包带复合膜熔点太高;

因此, 在挤出过程中应注意配模要求,必要时根据缆芯调整; 不能让护套被急速冷却, 以提 高粘结能力; 不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度; 注意油膏的填充量, 以用手指 轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好来予以解决。


5、挤包外观不合格

挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤; 毛糙有沙眼或微裂纹; 由塑化不量引起的任 何缺陷。

其主要原因为:挤出模套选择不合理。 挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。 挤出机头加热 温度过高引起毛糙,或温度过低引起微裂纹;模套定径区有损伤;护套在水槽内擦伤等等。 针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。

实际生产中,除了上述缺陷现象和原因外,还有如排线问题、 纵包重叠宽度问题、 外形有竹 节形等。 因此在生产中应多加以观察和总结, 抓住问题的主要和实质, 这样才会将问题迎刃 而解,把电缆的质量水平做得更好。